Visite de notre usine de brosses en Allemagne

La différence entre l’utilisation d’une mauvaise brosse à chaussures et d’une brosse à chaussures vraiment bonne est comme le jour et la nuit, comme le sait quiconque a déjà essayé les deux. C’est en quête de cette dernière que nous nous sommes retrouvés dans la Forêt-Noire, en Allemagne, berceau de l’un des meilleurs fabricants de brosses d’Europe. C’est ici que sont fabriquées toutes les brosses à chaussures Skolyx, rejoignez-nous pour une visite de l’usine.

C’est le début du printemps dans la Forêt-Noire, les minuscules feuilles des arbres éclaboussent d’un vert vif, et l’eau des ruisseaux qui dévalent des montagnes est gonflée. La région est comme l’avant-garde des Alpes et de leurs sommets encore plus élevés, célèbre pour ses forêts denses et profondes et ses petits villages pittoresques. C’est tout au bord de l’un d’eux que nous nous retrouvons, à visiter l’usine avec laquelle nous collaborons pour notre propre gamme de brosses à chaussures. À l’extérieur du bâtiment de l’usine se trouve un grand hangar de stockage avec de hautes piles de hêtre récolté localement, l’épine dorsale de toutes les brosses fabriquées ici. Le hêtre est un matériau idéal pour les brosses à chaussures. Il possède une structure dense et uniforme qui le rend facile à fendre et à travailler, tant à la machine qu’à la main, tout en étant relativement léger. Le fait que la Forêt-Noire soit mondialement célèbre pour ses divers produits en bois, y compris les brosses, et qu’elle ait une tradition extrêmement longue dans ce domaine, prend tout son sens quand on a accès à ce matériau juste à sa porte.

Magnifiques paysages de la Forêt-Noire.

Hêtre acheté auprès de deux scieries locales.

Le site de l’usine produit des brosses depuis 1876. Aux alentours du tournant du siècle, en 1900, les choses se sont davantage organisées et une petite usine fabriquant des brosses à la main a été créée. Depuis, elle a lentement mais sûrement évolué, et se compose aujourd’hui d’un mélange de bâtiments construits dans les années 1920, 1960 et 1980. Le premier grand département dans lequel on entre est l’un des plus récents, où des planches de hêtre sont préparées pour la production. Elles sont chauffées à 62-64 degrés, jusqu’à atteindre une humidité d’environ 12-13 %, moment où elles sont idéales à travailler sans devenir fragiles et risquer de se fissurer. Ici, les grandes planches passent d’abord dans des machines qui les découpent en pièces plus petites, lesquelles sont ensuite mises en forme et poncées selon la forme souhaitée, en fonction du type de brosse à produire. Le processus permettant d’obtenir une surface lisse et fine, agréable à tenir en main, nécessite de nombreuses étapes.

La première étape du rognage du bois.

Une scie qui découpe des pièces de bois courbées.

Davantage de manches au début du processus.

De la sciure qui sera ensuite transformée en chaleur.

Tous les copeaux de bois et la poussière de ponçage produits sont soigneusement pris en charge, puis utilisés pour chauffer l’usine. Depuis la mise à niveau vers un système de chauffage plus économe en énergie, ils ont réduit leurs émissions de dioxyde de carbone de 150 tonnes par an (selon un audit dit KEFF). En fait, ils peuvent produire plus de chaleur qu’ils n’en ont besoin, si bien que la moitié sert à chauffer les maisons du village voisin. De plus, depuis les années 1950, ils disposent d’une petite centrale hydroélectrique qui utilise le ruisseau qui passe à côté, désormais combinée à des panneaux solaires sur le toit, ce qui signifie qu’ils produisent eux-mêmes toute l’électricité qu’ils utilisent et ont également un surplus revendu. L’usine est certifiée neutre en carbone depuis 2019.

Les machines se composent d’un mélange de machines mécaniques vieilles de 50 ans, entièrement réglées manuellement, et de machines modernes de haute technologie. Tout dépend de ce qui est disponible et donne les meilleurs résultats. La teinture et la coloration du bois, où la teinte bordeaux profonde que nous utilisons pour nos brosses Skolyx est développée spécialement pour nous, se font dans d’anciens tonneaux de teinture dans lesquels les manches finis sont placés avec une masse de pierres rondes et lisses et la teinture, puis brassés pendant un certain temps jusqu’à ce que la teinte soit vraiment bien imprégnée dans le bois. Une fois les manches secs, notre logo doré est embossé dans le bois.

Des manches entièrement poncés.


Voici une boîte de manches venant d’être teints dans la nuance bordeaux avec laquelle sont fabriquées toutes nos brosses Skolyx.

À l’étage de l’usine, les manches finis sont assemblés avec le type de poils à utiliser. De loin, le plus courant est le crin de cheval, qui vient d’Allemagne, de Chine et d’Amérique du Sud. C’est une lutte constante d’obtenir du crin de cheval d’une qualité suffisante. Le crin de cheval est vendu en longueurs : les plus courtes de 15 à 20 cm sont uniquement constituées de crins de la crinière, celles de 22 à 33 cm sont généralement un mélange de crins de crinière et de queue, tandis que les plus longues, entre 35 et 43 cm, sont toujours constituées uniquement de crins de la queue. Les crins de la queue sont de meilleure qualité, légèrement plus épais et plus durables, et pour les brosses Skolyx nous n’utilisons que ceux-ci. Ce sont ceux qui perdent le moins de poils, tout en gardant à l’esprit que tout poil naturel perdra toujours un peu, seules les fibres synthétiques ne se détachent jamais. L’usine achète les crins prédécoupés en différentes longueurs pour convenir à différents types de poils.

Des poils en crin de cheval en longueurs prédécoupées, qui ne feront guère plus de la moitié de cette longueur sur les brosses finies.

Des poils en laiton pour les brosses à daim, insérés dans la machine.

Les poils sont fixés à la machine, où ils doivent être rivetés exactement au milieu de chaque trou.

Outre le type de poils utilisé, une grande partie du ressenti de la brosse est déterminée par la densité avec laquelle les poils sont implantés. Si l’on prend des brosses à chaussures en crin de cheval dans la taille standard de 17 cm, les versions les plus simples ont 90 trous, tandis que notre brosse en a 165. Dans une machine, une touffe de crins est pliée autour d’un fil, qui est ensuite riveté au milieu de chaque trou. La précision est ici essentielle pour que les poils tiennent bien. Une fois les crins fixés, les brosses passent dans des machines qui les peignent très soigneusement pour les rendre lisses et fins, sauf nos brosses douces en poils de chèvre qui sont peignées à la main. Elles sont ensuite égalisées afin que la surface des poils soit parfaitement uniforme, et les brosses sont terminées.

Nous sommes ravis que notre propre gamme de brosses à chaussures de haute qualité, ainsi que notre superbe brosse à vêtements, aient été si bien accueillies par nos clients, et maintenant que nous disposons d’une excellente gamme de base, nous continuons à travailler avec l’usine au développement de nouvelles brosses vraiment intéressantes, sur lesquelles nous reviendrons à l’avenir. 

Notre brosse en poils de chèvre est assemblée.

Les brosses en poils de chèvre doux seront peignées à la main avant d’être coupées uniformément à la machine.

Machine pour peigner les brosses.

Nos brosses à chaussures finies de différents types.